Nel panorama delle energie rinnovabili, la solidità strutturale di un impianto è essenziale tanto quanto quanto la sua efficienza energetica. In particolare, gli impianti fotovoltaici e agri voltaici operano in ambienti spesso ostili, soggetti a sollecitazioni meccaniche, vibrazioni, escursioni termiche e all’azione degli agenti atmosferici, che mettono a dura prova ogni componente.
Tra gli elementi più critici vi sono i sistemi di fissaggio: veri e propri pilastri invisibili che garantiscono stabilità, allineamento e resistenza nel tempo. Se questi sistemi iniziano ad allentarsi l’intera infrastruttura ne risente, con conseguenze sulla sicurezza e sull’integrità dell’impianto.
In questo articolo analizziamo le principali cause dell’allentamento dei sistemi di fissaggo per impianti fotovoltaici, le possibili conseguenze a livello tecnico ed economico e le soluzioni progettuali che permettono di prevenire il problema, proteggendo così l’investimento e garantendo la durabilità dell’impianto nel tempo.
L’allentamento meccanico è un fenomeno fisico che si verifica quando la forza di serraggio applicata a un elemento di giunzione – come viti, bulloni, morsetti o staffe – si riduce nel tempo. Questo indebolimento può essere inizialmente impercettibile, ma comporta micro-movimenti tra le parti collegate, che con il tempo compromettono la stabilità dell’intero sistema.
Nel caso degli impianti fotovoltaici e agrivoltaici, l’allentamento rappresenta una criticità tecnica rilevante. Queste strutture sono esposte all’azione combinata di vento, pioggia, carichi ciclici e importanti escursioni termiche giornaliere e stagionali. Tali condizioni possono innescare vibrazioni, dilatazioni e contrazioni che accentuano lo sforzo sui giunti meccanici, accelerando il disaccoppiamento dei componenti.
Se non rilevato e corretto per tempo, l’allentamento può causare una serie di problemi a catena: perdita dell’orientamento ottimale dei moduli, infiltrazioni d’acqua nei punti di contatto, usura precoce dei materiali e incremento dei costi di manutenzione. Nei casi più gravi, può portare a danni strutturali o al distacco di interi moduli, con evidenti implicazioni in termini di sicurezza e continuità operativa.
L’origine dell’allentamento meccanico può essere attribuita a una pluralità di fattori. Nella maggior parte dei casi, si tratta di una combinazione di sollecitazioni ambientali, errori di montaggio e scelte progettuali inadeguate. Analizziamoli nel dettaglio.
Le vibrazioni sono una delle principali cause di perdita di precarico nei sistemi di fissaggio. Queste possono essere generate da diverse fonti: vento costante, effetto aerodinamico sui pannelli o azioni meccaniche degli inverter.
Questo tipo di sollecitazione ciclica induce un progressivo scorrimento delle superfici a contatto, con conseguente perdita della forza di serraggio. Il fenomeno, noto come vibration loosening, è ampiamente documentato nella letteratura tecnica e richiede misure specifiche per essere contrastato.
I materiali utilizzati nei sistemi di montaggio presentano differenti coefficienti di dilatazione termica. L’alluminio, l’acciaio zincato e l’acciaio inox, a fronte di variazioni di temperatura anche superiori ai 60 °C tra giorno e notte o tra stagioni, reagiscono in modo non uniforme.
Queste dilatazioni e contrazioni ripetute nel tempo generano sforzi alternati che agiscono sulle filettature e sui piani di contatto, favorendo l’allentamento e in alcuni casi la rottura per fatica.
Eventi eccezionali come carichi da neve, raffiche di vento, urti accidentali o il peso di detriti accumulati sulla struttura possono indurre sollecitazioni impulsive o distribuite. Se il sistema di fissaggio non è progettato per assorbirle adeguatamente, si può verificare una deformazione plastica o una perdita di serraggio localizzata.
Infine, l’errore umano in fase di installazione rappresenta un fattore critico spesso sottovalutato. Una coppia di serraggio insufficiente non garantisce il precarico necessario; viceversa, un serraggio eccessivo può danneggiare le filettature o deformare le superfici di contatto, compromettendo la stabilità dell’intero sistema.
La prevenzione dell’allentamento meccanico non può basarsi su un unico accorgimento, ma richiede un insieme sinergico di scelte progettuali coerenti, materiali ad alte prestazioni e un’esecuzione precisa in cantiere. Gamma Officine Meccaniche affronta questo tema con un approccio ingegneristico integrato, che combina esperienza tecnica, ricerca sui materiali e soluzioni costruttive pensate per garantire stabilità e durabilità nel tempo.
Una delle prime cause di allentamento è la corrosione, che nel tempo può compromettere le superfici di contatto e ridurre l’efficacia dei collegamenti. Per questo motivo è fondamentale scegliere materiali ad alta resistenza, progettati per mantenere le prestazioni meccaniche anche dopo anni di esposizione all’esterno.
Gamma Officine Meccaniche impiega acciai inox AISI 304 e 316, acciaio a basso e alto tenore di carbonio, ottone e alluminio, selezionati esclusivamente da fornitori europei certificati. Tutti i sistemi di fissaggio sono prodotti mediante stampaggio a freddo, una tecnologia che garantisce precisione e compattezza. I trattamenti superficiali – come zincatura, brillantatura e passivazione – conferiscono ai componenti una protezione aggiuntiva contro gli agenti atmosferici e ne migliorano l’estetica.
Oltre alla qualità dei materiali, anche la forma dei componenti gioca un ruolo essenziale nella prevenzione dell’allentamento. Geometrie studiate, sistemi autobloccanti e soluzioni anti-vibrazione possono fare la differenza, soprattutto in installazioni soggette a carichi variabili o a stress dinamici.
Gamma Officine Meccaniche progetta sistemi di fissaggio dotati di:
Ogni elemento è concepito per lavorare in sinergia con il sistema complessivo, assicurando tenuta e stabilità in base alle condizioni di carico previste.
La prevenzione dell’allentamento parte già dalle fasi iniziali di progettazione. Una filiera produttiva sotto controllo consente di ottimizzare ogni dettaglio tecnico e ridurre il margine d’errore. Allo stesso tempo, un rigoroso sistema di controllo qualità garantisce la conformità dei componenti alle specifiche di progetto.
Gamma Officine Meccaniche progetta e realizza internamente tutti gli stampi utilizzati nella produzione. Questo consente un controllo diretto sulla geometria dei componenti e una risposta tempestiva a eventuali esigenze di personalizzazione. L’azienda è certificata ISO 9001 dal 1994 e adotta un sistema qualità aggiornato alla versione ISO 9001:2015. Ogni fase produttiva è tracciata e monitorata, per garantire affidabilità e performance costanti nel tempo.
Dalla progettazione alla produzione, Gamma Officine Meccaniche adotta una logica integrata: selezione attenta dei materiali, progettazione CAD 3D, prototipazione e test in laboratorio. Ogni sistema viene sviluppato per rispondere a precise esigenze impiantistiche:
In particolare, Gamma Officine Meccaniche si occupa della produzione di:
Collaboriamo con progettisti, installatori e EPC per adattare ogni dettaglio tecnico alle condizioni ambientali, ai carichi di progetto e agli obiettivi di durata.
Per scoprire di più sulle nostre soluzione, contattaci!
Condividi su
Ultime news
I testi, le immagini e i documenti riportati all’interno del sito sono di proprietà di Gamma Officine Meccaniche, è vietato qualsiasi utilizzo senza autorizzazione.
Gamma Officine Meccaniche presenta
L’innovativa soluzione per il fissaggio di impianti solari e fotovoltaici!
